晶科能源有限公司企业实践锻炼总结

晶科能源有限公司企业实践锻炼总结

能源工程系  张昊

为提高学校教学质量，突出实践能力培养，改革人才培养模式，加强校企合作，按照学院统一安排，能源工程系教师张昊和张国祥在暑假期间前往晶科能源有限公司进行为期25天的下企业时间锻炼，实践时间为2017年7月24日至2017年8月22日，圆满的完成了本次培训任务，现将本次下企业锻炼有关情况总结如下。

一、  企业基本情况

晶科能源控股有限公司成立于2006年，位于江西上饶国家级经济开发区，浙江海宁以及新疆地区，生产面积约67万平方米，员工总数在13000多人。是一家拥有垂直化产业链的光伏制造企业，业务涵盖铸锭、硅片、电池片生产以及高效单多晶光伏组件制造。为国内和国外其他地区的地面电站、商业以及民用客户提供太阳能产品、解决方案和技术服务。晶科能源拥有垂直一体化的产能，截止至2017年3月31日硅锭和硅片产能达到约5.0吉瓦、电池片产能达到约4.0吉瓦, 组件产能达到约6.5吉瓦。

二、实践锻炼安排

本次培训的目的重点是学习实践硅料的分选、铸锭生产工艺、切片生产工艺、组件生产工艺、硅片检测与组件检测等内容，以下是企业实践锻炼安排表。

晶科能源有限公司实践锻炼安排表

三、  实践锻炼情况

（一）参加校企合作研讨会

本人有幸参加了由晶科能源有限公司组织的校企联合人才培养工程暨课程开发与建设研讨会。本次参会院校有南昌大学、上饶师范学院、湖北汽车工业学院和新余学院等四所本科院校以及山东理工职业学院、best365官网登录入口、乐山职业技术学院、长江工程职业技术学院等四所职业院校。与企业共同交流探讨校企合作人才培养模式、师资队伍建设、教材开发与课程建设、学生培养育管理及其他方面的课题。会议上，各个院校代表踊跃发言，提出了在全球智能化、自动化的人才需求背景下，以及新能源产业发展的趋势，与校企联合进行人才培养，为学生提供良好的职业发展规划，同时立足企业实际需求，提供“实践式教学”机制，帮助学校培养具有双师素质的老师，加强教师的工程实践能力的培养，发挥校企合作优势，双方合作培养双师型师资队伍。

（二）商学院的入职培训

在晶科商学院，我们在方经理的带领下，参观了光伏陈列室，了解了从硅料及分选、单晶硅棒和多晶硅铸锭及切方、电池片生产、组件生产以及光伏系统应用的整个光伏产业链。晶科三大厂区，我们位于上饶厂区，浙江海宁为晶科电池片生产基地，新疆为晶科单晶硅生产基地（后了解到在新疆由于电价0.22元，成本是上饶的三分之一），之后参观了晶科的垂直化生产线，了解到晶科不仅在国内乃至世界上具有一流的工艺生产线设备，还有着强大的科研技术团队。在人力资源部的安排下，我们与新入员工进行了入职培训，从光伏行业、晶科印象、晶科文化、晶科工艺多方面了解晶科，新员工的一些出勤请假等一些管理制度，食宿条件，工资待遇、福利待遇、员工活动以及晋升通道等。新入员工需要进行培训和入职考试，合格后才能进入厂区，在组长和班行的指导下进行技术操作。管理考核严格，工资待遇相对较好，但同时员工压力也较大。

（三）进车间实践

我们的实践期限为25天，主要任务是学习硅料分选，多晶硅铸锭（单晶硅拉制位于新疆基地）、切方工艺，硅片的品质检验、光伏组件生产工艺（电池片生产位于浙江海宁）以及质检。主要目的是通过进企实践，提升自身的实践能力，进一步提升自己的教学水平。本次实践任务都是分配在二车间进行，所以本着对学校和对自己认真负责的态度，在企业师傅的带领和指导下，进入各个工序进行实践，顺利完成本次的实践锻炼目标。

1. 硅料的分选清洗实践

按照晶科人资资源部的安排，在周师傅带领下，我们认识了边角料、头尾料、锅底料、片料等，实践了硅料的处理，也学习了原生多晶硅的制备技术和单晶硅的制备技术，硅料处理主要有硅料检验—分选型号—电阻率分档—打磨—浸泡—酸/碱清洗—烘干—包装入库等工序。因为单晶硅的生产在新疆厂区，所以无法实践到单晶硅的拉制，通过培训，了解到装料和熔化—引晶（或者叫润晶或种晶）—缩颈—放肩—等颈生长—收尾等过程。初步了解到了它的化学工艺流程。硅料分选车间包括了多晶循环料、单晶循环料和其他料，涵盖了边角料、C级头料、尾料以及处理工序，比如边角料的分选有碱泡—喷砂—打磨—入库等过程。来料进行火烤去除有机物，通过漏选和磁选去除一些含铁杂质，通过碱漂，去除大块玻璃、石墨、石英和金属沉底，经过这些预处理后再通过人工清洗。

2.多晶硅铸锭与切方切片实践

在周师傅指导下，从坩埚涂层—装料—多晶铸锭炉—多晶铸锭整个工艺流程，完整的学习了多晶硅铸锭技术。第一步就是坩埚涂层，在坩埚内壁喷上氮化硅层，主要经过称粉过筛、搅均匀喷涂的过程，以防止硅料凝固时与坩埚发生粘连，起到顺利脱模的作用；装料，就是在坩埚中装满硅块（硅的纯度可达6个9的标准），坩埚规格849mm*849mm*370mm，重达870公斤，在石英坩埚下面有石墨托，在装入炉之前上面盖上保鲜膜。多晶铸锭，目的就是在一定的时间内，定向生长出一定尺寸的合格多晶铸锭，铸锭中主要掺入硼元素，形成P型半导体，铸锭过程只要有高温加热（1175摄氏度），熔化（1423摄氏度）、长晶、退火（淬火）、冷却（450是摄氏度以下）出炉六个步骤，界外放置10个小时左右，整个周期大约83小时，从1175摄氏度硅开始熔化逐步加热到1423，炉子温度在1650摄氏度，最后进行脱模（砸去外面的坩埚），就形成了多晶硅锭。

整个硅锭的切割过程主要包括去头尾料和边缘料—切方—倒角—品检（pn型的监测、少子寿命）—切片（切片机线切割）—硅片清洗—硅片监测—硅片包装—运送电池厂。切方过程就是通过机器用金刚丝将硅锭从上到下切割成36小块（6*6），在每一小块上面进行标号。然后使用切片机对每一小块进行切片，把小块硅锭切割成符合要求的硅片并对硅片进行检验打印标签和包装入库。

3.组件工艺实践

在车师傅的带领下，我们从电池片分选——自动焊接（单焊串焊）—层叠—前道EL测试—层压（加热145摄氏度左右—抽真空—均速加压到65千帕到85千帕，大约5分钟到10分钟左右）—削边—装框—安装接线盒和灌胶—固化（时间4小时，温度25摄氏度左右2摄氏度，湿度75%RH—95%RH）—清洗（背板面、玻璃面、边框清洗、边框挫角）—功率耐压等测试—后道EL测试（25摄氏度，光照均匀，AM1.5，确定组件等级便于给组件分档）—贴标签包装入库等多道工序，认真学习了组件生产技术和检验标准。目前，晶科生产组件主要用到156*156规格电池片（大部分企业已经不再使用125*125电池片），电池片数60片、72片、96等，目前多晶的效率可以达到18.72，单晶21.3，每个电池片的功率多晶4.5w左右，单晶4.8w—5w左右，单片工作电压在0.5V左右，厚度越来越薄，目前180um左右。电池片分选主要是选出同一类颜色相近的电池片，发现出现各种缺陷的电池片，然后将选出的电池片放入机器进行单焊和串焊，然后通过层叠机，层叠顺序为钢化玻璃—EVA—电池片—EVA—背板。前道EL工序主要是检查出是否出现隐裂、黑斑、混搭、亮片、黑边片、局部发黑、电池片断栅、电池片过焊等问题。层压的时候，主要有3个阶段，抽真空，加热EVA熔化胶连、充气打开。整个整个过程大约十几分钟左右，然后在装框机上进行装框，安装接线盒，进行清洗。并认识八大辅料（电池片、焊带、玻璃、EVA、背板、硅胶、接线盒、边框）的作用、特性、要求和常规测试等，学习了组件的国际化标准。

四、  关于校企合作的一些思考

一直在在提倡教师下企业锻炼，我认为下企业锻炼的目的就是让老师进入企业车间，在企业技术员或师傅的指导下操作，老师先学会基本的操作技能，回到学校才能教会自己的学生。只有让老师眼界扩大了，学生们才能学到符合社会需要的技能和课程。

思考一：现在国家大力提倡师徒制人才培养模式，我们需要更多的思考，怎样才算是师徒制，企业是以生产和盈利为目的，每个人和员工都可能有严格的cpi绩效考核，学校是以教学为主，教会学生专业知识和专业技能，企业是否愿意参与到学校教学过程中呢？

思考二：我们也考虑可以聘请企业技术员到学校进行讲座授课，我觉得短暂时间的一两个讲座是可行的，一两个月的时间可能不太现实，但一两个讲座就能解决问题吗？

思考三：师徒制教学模式，要求企业技术员工进入学校完成学生实践的课程，这个的前提是学校需要有生产型实践基地，是需要有生产性设备的，试想学校会有那么巨大的资金去购置几十万的设备吗？况且在现在从人工、半自动化和自动化以及到未来的无人车间，时代的快速发展过程中，即便是购置了这些设备，也远远跟不上设备的更新换代和人才需求。

思考四：我们之前也想过是否可以将一部分课程放在企业，让学生在企业完成相应课程的学习，但实施起来有一定的难度，主要有以下原因：一是学生到企业实习，进入企业通过短暂培训和考核就安排到不同的岗位不同的车间，空间上不现实；二是部分学生上白班，部分学生上晚班，时间上不允许；三是学生即便是白天工作，但工作一天是很累的，早八点到晚八点，中午吃饭半小时左右，工作强度是很大的，所以也没有精力去在学习，所以部分课程放在企业完成是有一定难度的。

师徒制目前还处于试点探索，但师徒制是以后职业教育发展方向，如何去实现？以下是个人的一点思考。

一是要落实校企合作，学校和企业双方都需要重视起来，满足各方的需求，企业需要学生实习，学校需要提高教学质量、学生需要提高动手操作技能，满足三方共同利益的前提下，校企共同成立专门的校企合作机构，必须有企业领导和学校领导牵头，协调双方合作过程中遇到的问题，提高执行效率，但成员更重要的是企业各个车间技术员与学校专业教师组成，技术员与教师一对一或者一对多结为师徒，教师在教学过程中可以随时向技术员请教学习，技术员给专业教师提供一些教学帮助和教学案例，教师可以通过一些微课、慕课或者反转课堂的信息化教学手段来完成教学。但只有这些还不够，必须把双方的合作进行企业和学校考核的一部分，不能只停留到口头上和协议上。

二是校企双方共同考虑实践平台的开发与培养更符合企业需要的人才。在现在企业从人工—半自动化—自动化的转变过程中，生产设备在不断的更新，学校的设备远远赶不上企业的发展速度和设备更新速度，如果单靠学校教学，不去调研市场和企业的发展需求，只靠教材教学和学校的一些实训设备，可能会造成闭门造车的问题，学生学到的知识和技能可能会与社会需求脱节，虽然工序或许没有过多改变，但企业对人才的需求可能发生了巨大变化，企业更需要掌握一定专业技能并对机器设备的熟练操作和维修的人才，在学校没有企业大型的生产线设备的前提下，可以考虑以企业为主，校企合作开发实践平台，企业结合自己开发仿真虚拟软件、视频学习课程等方式，甚至是远程直播的形式，将部分课程放在平台下，也就是校企共同完成教学资源库的建设工作，学生可以在这个平台上完成相应课程的学习和技术模块的学习，平台开发成本较大且开发周期相对较长，但一定程度上可以解决学校课程与企业需求的脱节问题，培养更适合企业需求的高技术人才长远来看，对企业也是很有帮助的，以后只需要更新平台内容就可以了。

   三是关于成立晶科班的一些思考。很多人认为成立企业的专门的定向培养的班级不太好，原因是这些毕业的学生可能只适合在这一家企业工作，到了其他类似的企业就不适应了，这种定向的培养阻止了学生以后发展的选择性。但我认为，企业中有90%是通用的技术，也就是整个行业都在使用的技术，只有10%不到的企业自主知识产权或者技术，企业也不会把这保密技术公开的，所以我们成立的晶科班是面向整个行业的普遍技术，学生实习和毕业后都是可以在整个光伏行业和新能源行业找合适的工作，并没有阻止学生以后的发展通道。通过成立晶科班，校企共同开发具有满足行业和企业的课程，这个课程是学校和企业共同参与完成，有利于双方更重视学生的技能培养，挖掘真正的岗位需求，所以我觉得这个是可行的。

通过短暂的25天的下企业实践锻炼的经历，一方面学到了企业的生产技术和检验标准，感受到企业真实的生产车间与我们课堂所教内容的差距。另一方面也深刻感受到企业的文化，每一个员工认真负责的态度和踏实认真的干劲，近距离感受到了中国制造。